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HPP-Technologie

Als erstes Unternehmen in der Schweiz haben wir bereits im Jahr 2010 eine professionelle HPP-Anlage für die Lebensmittelverarbeitung in Betrieb genommen. Beim High Pressure Processing (HPP) wird hoher Druck angewendet, um Lebensmittel haltbar zu machen. Das Verfahren ist ebenfalls unter dem Begriff Kaltpasteurisation bekannt. 

Im Gegensatz zum herkömmlichen Pasteurisieren wird das Lebensmittel nicht erhitzt und dadurch finden keine Vitamin-, Geschmack- und Qualitätsverluste statt. Lebensmittel bleiben so lange Zeit frisch – und das ohne jegliche Zusatzstoffe. In vielen Produkten können ausserdem Zucker und Salz reduziert werden, da deren konservierende Wirkung dank der HPP-Konservierung nicht mehr benötigt wird. Geeignet für diverse Lebensmittel wie Fruchtsäfte, Fleischprodukte, Wurstwaren, Trockenfleisch und Meeresfrüchte, sowie Saucen, Babynahrung und Convenience-Gerichte.

HPP - kaltpasteurisierte, frische und sichere Lebensmittel

HPP-Verfahren – die Technologie kurz und bündig

In flexibler, wasserdichter Endverpackung werden die Lebensmittel in einem kühlen Wasserbad kurze Zeit einem Druck von bis zu 6’000 bar ausgesetzt. Viren, Bakterien und Pilze werden zuverlässig inaktiviert. So kann eine Haltbarkeitsverlängerung bis zu einem Faktor 15 erreicht werden. WICHTIG: Wie bei der Pasteurisierung werden Sporen nicht inaktiviert. Um die Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten, müssen kaltpasteurisierte Lebensmittel konstant gekühlt werden.

  • Kaltpasteurisierte Lebensmittel...
  • behalten den ursprünglichen frischen Zustand.
  • haben die Qualität von frischen Lebensmitteln.
  • enthalten den vollen Gehalt an Vitaminen, (Mikro-) Nährstoffen, Geschmack und Geruch.
  • behalten Carotinoide, antioxidatives Potential, Farb- und Aromastoffe.
  • erzielen eine Haltbarkeitsverlängerung bis zu einem Faktor 15.
  • behalten die primäre und sekundäre Struktur der Proteine.
  • enthalten meist keine haltbarkeitsreduzierenden Enzyme mehr.

Geeignet sind alle Produkte mit einer minimalen Feuchtigkeit.

Beispiele:
Wurstwaren, rohes Fleisch, Trockenfleisch, Charcuterie-Produkte
Fisch und Meeresfrüchte
Gemüse- und Fruchtzubereitungen (Smoothies, Säfte etc.)
Convenience-Gerichte, Salate, Suppen und Saucen
Diverse Dips wie Guacamole und Hummus
Babynahrung
Milch und Milchprodukte, sowie Milch-Alternativen wie Soja- oder Mandel-Drinks etc.
Nass-Tierfutter, kosmetische Crèmes oder medizinische Salben.

Wir beraten Sie gerne für weitere geeignete Produkte.

1. Trockenprodukte wie z. B. Milchpulver.

2. Rotes Frischfleisch. Dieses wird zwar konserviert, verliert jedoch seine rote Farbe, da das enthaltene Hämoglobin den gebundenen Sauerstoff verliert.

3. Produkte mit einem sehr geringen Gehalt an Feuchtigkeit müssen im Einzelfall auf Ihre Tauglichkeit geprüft werden. Kritische Lebensmittel: Aw-Wert unter 0,87.

Flexible Verpackungen sind für HPP geeignet.
Bewährt haben sich wasserdichte Verpackungen wie Folien-Verpackungen, vakuumierte / begaste Beutel und Schalen, PET- und PE-Flaschen, Aluminium-Dosen sowie Kunststoff-Becher.
Ungeeignet sind Gebinde aus Glas, Holz, Karton oder Papier.

Verpackungen, welche mit HPP behandelt werden, müssen einer 15-prozentigen isostatischen Kompression und Verformung standhalten. Erfahrungsgemäss sind eine gleichmässige Wanddicke und abgerundete Kanten zu bevorzugen, da dadurch im Verpackungsmaterial weniger Spannungen entstehen. Bei zu starren Verpackungen kann es zu dauerhaften Verformungen oder Rissen kommen.

Praxisbeispiele von Haltbarkeiten nach HPP-Behandlung:
Frischgepresster Orangensaft: 25 Tage
Ingwersaft: 30 Tage
Frucht-Smoothie: 30 Tage
Rohmilch: 10 Tage
Frischkäse: 60 Tage
Blutwurst: 30 Tage
Bratwurst: 60 Tage
Vanillesauce: 30 Tage
Hummus: 40 Tage
Birchermüsli: 21 Tage
Aufschnitt: 30 Tage

Neben den Prozessparametern ist die Haltbarkeit stark von der jeweiligen Zusammensetzung und dem Ursprungszustand des Produktes vor der HPP-Behandlung abhängig. Es gilt der Grundsatz: «Je besser die Produkt- und Prozesshygiene vor HPP, desto besser ist das Resultat nach HPP.» Zur Bestimmung der produktabhängigen Haltbarkeit sollte eine signifikante Anzahl an Haltbarkeitstests durchgeführt werden.

Ja, der Maximaldruck sowie die Dauer, mit welcher der Maximaldruck wirkt, können angepasst werden.

Individuell einstellbar sind sowohl die Haltedauer (Dauer des Maximaldrucks auf das Produkt), von 0,001 Sekunden bis 20 Minuten oder länger, als auch der angewendete Maximaldruck, von 100 bis 600 MPa. Eine Haltedauer von 4 Minuten bei einem Maximaldruck von 6’000 Bar hat sich für die meisten Produkte als sichere Standardeinstellung erwiesen. Teilweise wird auch mit kürzeren Haltedauern und Maximaldrücken von 4’000 – 5’000 Bar eine ausreichende Haltbarkeiten erzielt.

Um das Resultat des HPP-Prozesses zu messen, wird eine Laboranalyse mit Fokus auf folgenden Mikroorganismen empfohlen:

Aerobe / anaerobe mesophile Keime
Hefen
Schimmelpilze
Bacillus Cereus (ist bei Säften häufig ein Problem)
Listeria monocytogenes
Salmonella
E. Coli

Interessant kann zudem die Bestimmung der Nährwerte und Mikronährstoffe sein, sowie die Messung der Enzymaktivitäten (z. B. bei Säften). Normalerweise bleiben die Nährwerte des Produktes jedoch unverändert. Wir übernehmen gerne die Abwicklung der Labortests und beraten unsere Kunden produktspezifisch.

Im Vergleich zu den meisten anderen Konservierungsmethoden ist HPP teurer.

Die Erstellung von hohen Drücken beansprucht das Material sehr stark und braucht viel Energie, was zu einem hohen Maschinenverschleiss führt. Ausserdem ist das Be- und Entladen der Maschine und deren Unterhalt personalintensiv.

Der Preis ist im Wesentlichen abhängig von der Beschickungsmenge, der Beladeeffizienz, der Verpackungsqualität und -hygiene. Je nach Verpackung und Prozessparameter beträgt die untere Preisgrenze pro Kilogramm Produkt ca. 1.00 CHF. Ein HPP-Zyklus kann den Inhalt von zwei blauen Ladepatronen verarbeiten, wobei jede ein Volumen von 25 Liter aufweist. Den Preis offerieren wir daher pro Zyklus und nicht pro Kilogramm Lebensmittel. Je nach Verpackung kann die Beladeeffizienz abweichen und der Preis variieren. So weisen sperrige Verpackungen (z. B. Flaschen, konische Becher) eine wesentlich schlechtere Beladeeffizienz auf, wodurch deren Prozessierung teurer ausfallen kann. Es ist deshalb sinnvoll, bei der Entwicklung eines HPP-Produkts die Form der Verpackung frühzeitig zu berücksichtigen.

Da im HPP-Prozess alle Produkte bereits in ihrer Endverpackung sind, besteht kein Risiko für Kreuzkontaminationen.

Die Produkte in der Endverpackung werden Wasser und sehr hohen Drücken ausgesetzt. Ob die Etikette dadurch beschädigt wird, hängt vom verwendeten Material, der Etikette und der Verpackung ab. Etiketten aus Papier und Schrumpfetiketten sind meist nicht kompatibel. Plastifizierte oder laminierte Etiketten müssen im Prozess getestet werden. Obwohl technisch möglich, empfehlen wir die Etikettierung nach dem HPP-Prozess. Bei Bedarf unterstützen wir unsere Kunden mit der Etikettierung durch unsere Technologien.